3D-printen met ABS-filament levert goede resultaten op wanneer de stabiliteit van de behuizing, de voorbereiding van het printbed en de temperatuurregeling goed op elkaar zijn afgestemd. Acrylonitril-butadieen-styreen — ABS — was het oorspronkelijke technische filament. Voordat PLA de beginnersmarkt domineerde, voordat PETG een middenweg bood en lang voordat exotische gevulde nylons hun intrede deden, was ABS het materiaal waarmee je printte als je onderdelen wilde die daadwerkelijk werkten. Het blijft een van de meest veelzijdige en meest gebruikte FDM-materialen voor functionele prototypes, onderdelen voor eindgebruik en toepassingen waarbij hittebestendigheid en slagvastheid essentieel zijn. Als je nog steeds eerst tussen de gangbare materialen kiest, dan is onze Vergelijking tussen PLA, PETG en ABS is een goed filter om mee te beginnen.
ABS staat bekend als een moeilijk te printen materiaal — het kromtrekken, de geur, de vereisten voor een afgesloten printkamer. Die reputatie is deels terecht. Een ander deel is achterhaald, een overblijfsel uit het tijdperk voordat verwarmde bedden en behuizingen standaarduitrusting waren. Deze gids scheidt feit van fabeltje en biedt een complete afdrukworkflow waarmee je met minimale moeite maatnauwkeurige, sterke ABS-onderdelen kunt produceren. Als het omhoogkomen van hoeken je grootste probleem is, dan is onze Handleiding voor kromtrekken bij 3D-printen gaat dieper in op de behuizing, de hechting en de regeling van de temperatuurgradiënt.
Wat ABS eigenlijk is: het systeem met drie monomeren
ABS is een terpolymeer — een copolymeer dat bestaat uit drie verschillende monomeren — en elk daarvan draagt een andere eigenschap bij aan het uiteindelijke materiaal. Acrylonitril zorgt voor chemische bestendigheid, hittebestendigheid en oppervlaktehardheid. Butadieen zorgt voor slagvastheid en taaiheid, vooral bij lage temperaturen. Styreen zorgt voor stijfheid, glans en verwerkbaarheid. De verhouding tussen deze drie componenten bepaalt de balans van de eigenschappen: een hoger acrylonitrilgehalte verbetert de chemische en hittebestendigheid, een hoger butadieengehalte verbetert de slagvastheid en een hoger styreengehalte verbetert de stijfheid en de oppervlakteafwerking.
Bij de meeste ABS-filamenten voor 3D-printen ligt de verhouding tussen acrylonitril, butadieen en styreen tussen 15-35% acrylonitril, 5-30% butadieen en 40-60% styreen. De butadieencomponent bestaat uit afzonderlijke rubberdeeltjes die zijn gedispergeerd in een continue SAN-matrix (styreen-acrylonitril) — deze tweefasige morfologie geeft ABS zijn karakteristieke combinatie van stijfheid en taaiheid. De SAN-matrix zorgt voor sterkte en stijfheid; de butadieenrubberdeeltjes absorberen slagenergie door cavitatie en het opwekken van afschuifvervorming in de omringende matrix.
Deze structuur verklaart ook de relatie tussen ABS en aceton. Aceton lost de SAN-matrixfase — het styreen-acrylonitril-copolymeer — op, terwijl de butadieenrubberdomeinen als een gedispergeerde fase achterblijven. Deze selectieve oplossing vormt de basis voor het gladmaken met aceton-damp, waarbij het SAN aan het oppervlak smelt om een glanzende, verzegelde afwerking te creëren, terwijl de rubberdomeinen de onderliggende mechanische integriteit behouden.
| Eigendom | ABS | PLA | PETG | ASA |
|---|---|---|---|---|
| Treksterkte | 35-45 MPa | 50-60 | 50-55 | 35-45 |
| Slagvastheid (Izod) | 200-400 J/m | 30-50 | 80-110 | 150-350 |
| Glasovergangstemperatuur (Tg) | ~105 °C | ~60 °C | ~80 °C | ~105 °C |
| HDT (0,45 MPa) | ~95 °C | ~55 °C | ~70 °C | ~95 °C |
| Rek bij breuk | 10-25% | 5-10% | 15-25% | 15-30% |
| UV-bestendigheid | Slecht | Eerlijk | Goed | Uitstekend |
| Dichtheid | 1,04 g/cm³ | 1.24 | 1.27 | 1.07 |
| Kosten per kg | $20-35 | $20-30 | $25-40 | $30-45 |
Printervereisten: wat ABS vereist
ABS is minder tolerant ten opzichte van minder goede hardware dan PLA of PETG, maar de vereisten zijn goed bekend en de meeste moderne printers voldoen eraan. De drie essentiële elementen zijn een volledig metalen hotend dat 230-260 °C aankan, een verwarmd bed dat 90-110 °C kan vasthouden, en een behuizing die de omgevingstemperatuur op 40-60 °C houdt. Elk element pakt een specifieke oorzaak van mislukte ABS-afdrukken aan.
De eis dat de hotend volledig van metaal moet zijn, vloeit voort uit de printtemperaturen voor ABS van 230-260 °C. Met PTFE beklede hotends beginnen boven ongeveer 240 °C te degraderen, waarbij dampen vrijkomen en ze geleidelijk hun antikleef-eigenschappen verliezen. De meeste ABS-prints vinden plaats bij 240-250 °C, wat precies op de afbraakdrempel voor met PTFE beklede hotends ligt. Een volledig metalen hotend neemt dit probleem weg en maakt het volledige temperatuurbereik mogelijk waar ABS baat bij heeft.
Een verwarmd bed van 90-110 °C is absoluut noodzakelijk. ABS heeft een glasovergangstemperatuur van ongeveer 105 °C, en het bed moet deze temperatuur hebben of daar dichtbij liggen om de eerste lagen boven de Tg te houden. Dit voorkomt de differentiële afkoeling die kromtrekken veroorzaakt — wanneer de onderste lagen afkoelen tot onder de Tg terwijl de bovenste lagen nog worden aangebracht, zorgt het krimpverschil tussen de gestolde onderkant en de nog samentrekkende bovenkant voor een buigmoment dat hoeken en randen van de bouwplaat omhoog trekt.
De behuizing is het aspect waarop printfarms en beginners het sterkst van elkaar verschillen. Een passief verwarmde behuizing — een omhulsel rond de printer dat de restwarmte van het printbed en de hotend vasthoudt — bereikt doorgaans 35-45 °C, wat voldoende is voor kleine tot middelgrote ABS-onderdelen. Actief verwarmde behuizingen bij 55-65 °C produceren betrouwbaar vlakke, spanningsvrije onderdelen, zelfs bij grote geometrieën. De temperatuurdaling aan de andere kant van de behuizingswand is waar het om draait: als de omgevingstemperatuur buiten de behuizing 20 °C is en binnen 45 °C, is het temperatuurverschil van 25 °C over de behuizingswand beheersbaar. Zonder behuizing wordt het oppervlak van het onderdeel direct blootgesteld aan een temperatuurgradiënt van 40-50 °C, en is kromtrekken vrijwel onvermijdelijk voor elk onderdeel dat in een dimensie groter is dan ongeveer 50 mm.
Hechting op ABS: de complete gids voor oppervlakken
De hechting aan het printbed bij ABS is een opgelost probleem, maar de oplossing hangt af van het oppervlak van je printbed. Er is geen algemeen geldend antwoord — de juiste keuze hangt af van het materiaal waarop je print.
PEI-platen (polyetherimide)
PEI is de gouden standaard voor de hechting van ABS op het printbed. Bij een bedtemperatuur van 100-110 °C vormt ABS een sterke hechting met schone PEI-oppervlakken. De sleutel tot succes met PEI is de voorbereiding van het oppervlak: veeg het tussen afdrukken door af met isopropylalcohol en schrob het regelmatig — om de 20-30 afdrukken of wanneer de hechting begint af te nemen — met 0000-staalwol en aceton om de geoxideerde oppervlaktelaag te verwijderen en vers PEI bloot te leggen. Gebruik aceton niet vaker dan eens per 20-30 prints op PEI; PEI is acetonbestendig maar niet acetonbestendig, en te veel schoonmaken tast het oppervlak aan.
Belangrijk: print ABS niet rechtstreeks op glad PEI bij temperaturen boven 110 °C. Bij deze temperaturen kan de hechting tussen ABS en PEI zo sterk worden dat de PEI-coating bij het verwijderen van onderdelen van de staalplaat wordt afgescheurd. Gestructureerd PEI voorkomt dit probleem door het contactoppervlak te beperken en spanningsconcentratiepunten te bieden voor het verwijderen van onderdelen.
Kapton-tape (polyimidefolie)
Kapton-tape op glas was het oorspronkelijke ABS-bedoppervlak, en het werkt nog steeds. De polyimidefilm biedt een uitstekende hechting bij 100-110 °C, en onderdelen laten zich netjes los wanneer het bed afkoelt tot onder ongeveer 60 °C. Het grootste nadeel is het aanbrengen – het kost enige oefening om Kapton-tape zonder luchtbellen of plooien aan te brengen – en de duurzaamheid, aangezien de tape na 5-15 prints moet worden vervangen, afhankelijk van de grootte van het onderdeel en de verwijderingstechniek.
ABS-slurry (in aceton opgelost ABS)
De klassieke budgetoplossing: los een paar gram ABS-filament of -restanten op in 50-100 ml aceton tot een dunne pasta en breng deze vervolgens met een kwast aan op het bouwoppervlak. De aceton verdampt, waardoor een dunne ABS-film achterblijft waaraan het geprinte onderdeel zich chemisch hecht. Effectief en in feite gratis, maar rommelig, en vanwege de aceton dampen is ventilatie nodig. Deze methode werkt betrouwbaar op glas, aluminium en vrijwel elk hard bouwoppervlak.
Lijmstift en haarlak
Een lijmstift op basis van PVA (de paarse variant van Elmer’s is de gangbare standaard) die op een verwarmd bed van 100 °C wordt aangebracht, zorgt voor een loslaag waaraan ABS goed hecht en waarvan het netjes loskomt. Het mechanisme verschilt van dat van PEI of Kapton: de lijstok fungeert als een opofferingslaag die zich zowel aan de bouwplaat als aan het ABS-onderdeel hecht en zich netjes van beide losmaakt. Haarspray werkt op dezelfde manier: de copolymeerfilm (meestal een copolymeer van vinylacetaat en crotonsuur) hecht zich aan glas en zorgt voor een oppervlak waaraan heet ABS kan hechten.
Afdrukinstellingen: temperatuur, snelheid en de koelingsparadox
Temperatuur van de spuitmond: 230-260 °C
De meeste ABS-soorten printen goed bij 240-250 °C. Bij temperaturen onder 230 °C gaat de hechting tussen de lagen achteruit, omdat de geëxtrudeerde draad het oppervlak van de vorige laag niet voldoende kan hersmelten. Bij temperaturen boven 260 °C begint de thermische afbraak van de butadieenfase, wat leidt tot verkleuring en een verminderde slagvastheid. Print een temperatuurtoren van 230 tot 260 °C in stappen van 5 °C en breek de toren vervolgens uit elkaar — de temperatuur die de hoogste hechting tussen de lagen oplevert zonder verkleuring is de optimale instelling voor die specifieke spoel filament.
Temperatuur van het bed: 100-110 °C
Stel de bedtemperatuur voor de eerste laag in op 100-110 °C en houd deze temperatuur gedurende het hele printproces aan. Het verlagen van de bedtemperatuur na de eerste paar lagen — een veelgebruikte strategie bij PLA — werkt bij ABS juist averechts, omdat het onderdeel gedurende de gehele printduur een gecontroleerde temperatuurgradiënt nodig heeft.
Koeling: de meest verkeerd begrepen instelling
De gangbare opvatting dat ABS geen koeling van het onderdeel vereist, is onjuist — of beter gezegd: deze geldt alleen voor printers in de open lucht, waar elke koelventilator een schadelijke temperatuurgradiënt veroorzaakt. In een gesloten printer bij een omgevingstemperatuur van 40-60 °C zorgt matige koeling van het onderdeel bij een ventilatorsnelheid van 20-40% voor betere prestaties bij overhangen, vermindert het stringing en levert het scherpere hoeken op zonder kromtrekken te veroorzaken. De belangrijkste variabele is de luchttemperatuur: als de lucht in de behuizing 45 °C is, veroorzaakt het blazen van 45 °C warme lucht over het onderdeel geen thermische schok. Maar het blazen van 20 °C kamertemperatuurlucht — wat gebeurt in een open printer — zal absoluut kromtrekken en delaminatie veroorzaken.
Praktische aanbeveling: gebruik bij een geschikte behuizing met een temperatuur van minimaal 40 °C de onderdeelkoelventilator 20-30% na laag 3-5. Schakel de ventilator uit bij bruggen en overhangen die steiler zijn dan 45°, om overmatige plaatselijke afkoeling te voorkomen. Bij printers zonder behuizing moet u de ventilator volledig uitgeschakeld laten en de afweging maken ten aanzien van de kwaliteit van de overhangen.
Afdruksnelheid: 40-60 mm/s
ABS presteert het beste bij gematigde printsnelheden. 40-60 mm/s voor de randen en 60-80 mm/s voor de vulling leveren consistente resultaten op. Snelheden hoger dan 80 mm/s leiden doorgaans tot een slechte hechting tussen de lagen, ongeacht de temperatuur, omdat de geëxtrudeerde druppel onvoldoende contacttijd heeft met de vorige laag. Bij snelheden lager dan 30 mm/s bestaat het risico op oververhitting van het onderdeel — doordat de behuizing de warmte vasthoudt en de hotend lang op hetzelfde gebied blijft, kan plaatselijke thermische degradatie optreden.
Herroeping: De strijd tegen de ‘stringing demon’
ABS vertoont meer stringing dan PLA en minder dan PETG, maar er treedt wel stringing op. Door bij Bowden-extruders een retractie van 4-7 mm bij 25-40 mm/s in te stellen, of bij direct drive een retractie van 1-2 mm bij 25-35 mm/s, kan stringing doorgaans effectief worden tegengegaan. Als het stringing bij deze instellingen aanhoudt, bevat het filament waarschijnlijk vocht — ABS is matig hygroscopisch en neemt 0,2–0,4% vocht per gewichtseenheid op, wat voldoende is om zichtbaar stringing en een verslechterde oppervlaktekwaliteit te veroorzaken. Droog ABS 4 tot 6 uur bij 70-80 °C voordat je gaat printen als stringing een probleem vormt.
Post-Processing: Acetone Vapor Smoothing and Beyond
Acetone vapor smoothing is the signature ABS post-processing technique, and it is one of the material’s strongest arguments for applications where surface finish matters. The process is conceptually simple: suspend the printed part above a pool of liquid acetone in a sealed container, allow the acetone vapor to condense on and dissolve the part surface, then remove the part and allow it to dry. The result is a glossy, injection-molded appearance with layer lines filled and a sealed surface.
The execution requires attention to detail. Acetone is highly flammable (flash point -20°C) and its vapor is heavier than air, meaning it pools in low spots. Vapor smoothing must be done in a well-ventilated area or, ideally, in a dedicated vapor smoothing machine with temperature control and solvent recovery. The process parameters — exposure time, temperature, acetone volume — determine the result: 15-30 minutes at 40-50°C produces a glossy surface; longer exposure or higher temperature dissolves too much material and rounds sharp edges and small features. Cold vapor smoothing at room temperature takes 1-4 hours but gives finer control and preserves dimensional accuracy better.
Alternatives to acetone smoothing include sanding (ABS sands well — start at 220 grit and progress to 800-1200 grit for a matte finish), filling and priming (automotive body filler, filler primer, and sanding produce a paint-ready surface), and epoxy coating (XTC-3D or generic two-part epoxy fills layer lines and provides a hard, glossy coating). Each method has tradeoffs in time, cost, and dimensional accuracy, but ABS’s compatibility with all of them puts it ahead of most other FDM materials for post-processing flexibility.
Key Applications: Where ABS Still Wins
Automotive and Under-Hood Components
ABS’s heat deflection temperature of approximately 95°C means it can survive the interior of a car parked in summer sunlight — a PLA part left in a car on a hot day will soften into a useless blob at approximately 60°C. Interior trim clips, dashboard mounting brackets, gauge pods, and custom switch panels are classic ABS 3D printing applications. For under-hood applications where temperatures can exceed 100°C, ASA is the better choice due to its UV resistance and similar thermal properties.
Functional Prototypes and Enclosures
ABS produces functional prototypes that feel and behave like production injection-molded parts. Snap-fit features work in ABS because the material’s combination of stiffness and impact resistance allows clips and tabs to flex without breaking — something PLA cannot do reliably. Electronics enclosures, tool housings, and consumer product prototypes benefit from ABS’s surface hardness and resistance to dents and scratches.
End-Use Parts in Controlled Environments
ABS is one of the few FDM materials suitable for true end-use production parts, particularly for indoor applications. Its mechanical properties are well characterized, its long-term creep behavior is understood, and its fatigue resistance is adequate for many structural applications. Print farms producing ABS parts for consumer products, industrial equipment, and medical device housings demonstrate that ABS is production-capable when the printer and environment are properly configured.
Parts Requiring Post-Processing
If your workflow involves sanding, priming, painting, or plating, ABS is likely the best FDM material available. Its sanding behavior is superior to PLA, which gums sandpaper, and PETG, which is too tough to sand efficiently. Its chemical compatibility with automotive paints and primers is excellent. And its ability to be electroplated — a process where an electroless nickel or copper layer is deposited on the ABS surface to make it conductive, followed by conventional electroplating — opens up applications for metal-appearance parts at a fraction of the cost of metal 3D printing.
Warping: Understanding and Eliminating the Core Problem
ABS warping is a thermal expansion problem, not an adhesion problem. The material’s coefficient of thermal expansion (CTE) is approximately 80-110 µm/m·°C, and the shrinkage from printing temperature to room temperature is approximately 0.4-0.8% in the X-Y plane. If this shrinkage occurs non-uniformly — because the bottom of the part is held at 100°C while the top cools past Tg — the resulting stress is concentrated at the bed interface, and the part peels up.
The solution stack for ABS warping, in order of effectiveness:
- Enclosure at 40-60°C: Reduces the thermal gradient across the part height, allowing shrinkage to occur more uniformly. This is the single most effective anti-warping measure.
- Bed at 100-110°C: Keeps the bottom layers above Tg throughout the print, preventing premature solidification and the resulting shrinkage stress.
- Brims and helper disks: A 5-10mm brim increases the adhesion area and moves the stress concentration outward from the part perimeter. For parts with sharp corners, adding cylindrical helper disks (5-10mm diameter, one layer thick) at each corner dissipates the stress concentration.
- Rounded corners in the design: Sharp corners concentrate stress. A radius of 2-5mm on all corners dramatically reduces the local stress at the bed interface and is often the difference between a successful print and a warped one — without changing any printer settings.
- Chamber preheat: Allow the enclosure to reach 40°C before starting the print by turning on the heated bed for 10-15 minutes. Starting the print in a cold enclosure guarantees that the first layers cool rapidly as the chamber slowly warms — exactly the thermal history that causes warping.
ASA vs ABS: When to Upgrade
ASA (Acrylonitrile Styrene Acrylate) is chemically similar to ABS but replaces the butadiene rubber phase with an acrylate rubber. This substitution eliminates the double bonds in the polymer backbone that make butadiene vulnerable to UV degradation and oxidation. The result is a material that prints identically to ABS — same temperatures, same enclosure requirements, same bed adhesion strategies — but with dramatically better UV resistance, weathering performance, and color stability.
For outdoor applications, ASA is unequivocally superior to ABS. ABS exposed to sunlight yellows, becomes brittle, and loses impact resistance within months. ASA maintains its mechanical properties and color for years of outdoor exposure. For indoor applications, ABS and ASA are functionally equivalent, and ABS’s typically lower cost ($20-35/kg vs $30-45/kg for ASA) makes it the default choice unless UV exposure is anticipated.
Health and Safety: The Real Story on ABS Fumes
ABS emits volatile organic compounds (VOCs) and ultrafine particles (UFPs) during printing. The primary VOC is styrene — the same monomer that gives ABS its name and its characteristic odor — along with smaller quantities of acrylonitrile, ethylbenzene, and other thermal decomposition products. Styrene is classified as a possible human carcinogen (IARC Group 2B), and acrylonitrile is classified as a probable human carcinogen (IARC Group 2A).
The practical risk from occasional ABS printing in a ventilated space is low. The emission rates from a single FDM printer are orders of magnitude below occupational exposure limits. However, in a print farm with multiple ABS printers running continuously, VOC accumulation can reach levels that warrant active ventilation and air filtration. A HEPA and activated carbon filtration system — either built into the enclosure or as a standalone room air purifier — eliminates both the UFPs and the VOCs from ABS printing.
The enclosure serves a dual purpose: it traps heat for print quality and contains fumes for safety. A sealed enclosure with a filtered exhaust — even a simple fan exhausting through a window — addresses both concerns simultaneously.
Is ABS Right for Your Application?
ABS is the right choice when your application requires heat resistance above 80°C, impact resistance that PLA cannot provide, post-processing flexibility (sanding, painting, vapor smoothing), or material properties that match production injection-molded ABS parts for prototyping. It is the wrong choice when printability is the primary concern (use PLA or PETG), when UV exposure is expected (use ASA), when chemical resistance to solvents is required (use PP or nylon), or when an open-air printer without an enclosure is the only available equipment.
For the engineer who needs functional parts that survive in a hot car, the product designer who needs prototypes that feel like production parts, or the manufacturer who needs end-use components with well-characterized mechanical properties, ABS remains — after more than a decade of filament innovation — one of the most capable and cost-effective FDM materials available.
Veelgestelde vragen
Kan ik ABS printen zonder behuizing?
Ja, maar met aanzienlijke beperkingen. Kleine onderdelen met afmetingen van minder dan 50 mm in welke dimensie dan ook kunnen zonder behuizing worden geprint, mits de hechting aan het printbed is geoptimaliseerd en tocht in de omgeving is uitgesloten. Middelgrote onderdelen (50-100 mm) zijn twijfelachtig — het succes hangt sterk af van de geometrie van het onderdeel, waarbij afgeronde vormen met een lage aspectverhouding beter standhouden dan hoge, hoekige vormen. Grote onderdelen van meer dan 100 mm zullen vrijwel zeker kromtrekken zonder behuizing. Een tijdelijke behuizing – een kartonnen doos over de printer, een fototent of zelfs een vuilniszak – is voldoende voor incidentele ABS-prints en kost vrijwel niets. Als u van plan bent regelmatig ABS te printen, investeer dan in een goede behuizing.
Waarom vervormt mijn ABS-print, zelfs met een verwarmd printbed?
Een verwarmd bed alleen is onvoldoende voor ABS — het bed houdt de onderste lagen warm, maar de bovenste lagen koelen snel af in de open lucht, waardoor een temperatuurgradiënt ontstaat die kromtrekken veroorzaakt. De behuizing is het ontbrekende stukje. Controleer bovendien of de bedtemperatuur daadwerkelijk 100-110 °C bereikt aan het oppervlak (niet alleen bij de thermistor), of het bedoppervlak goed is voorbereid (schoon PEI, verse Kapton of ABS-slurry) en of de eerste laag goed is aangedrukt — ABS heeft meer compressie van de eerste laag nodig dan PLA om voldoende contactoppervlak met het bed te verkrijgen. Een hoogte van de eerste laag van 0,20 mm met een spuitmond van 0,40 mm, bij een extrusiebreedte van 105-110%, zorgt voor de benodigde druk en het benodigde oppervlak voor betrouwbare hechting.
Hoe kan ik ABS veilig gladmaken met aceton-damp?
Veiligheidsvoorschriften: werk buiten of in een goed geventileerde ruimte, gebruik een afgesloten glazen of metalen bak (aceton lost veel soorten kunststof op), vermijd ontstekingsbronnen (waakvlammen, vonken, statische elektriciteit) en draag nitrilhandschoenen (aceton dringt door latex heen). Werkwijze: giet een kleine hoeveelheid aceton (5-10 ml) op de bodem van de bak, hang het onderdeel boven de vloeistof aan een rooster of aluminiumfolie, sluit de bak af en wacht. Bij kamertemperatuur ontstaat er na 1-2 uur een glanzend oppervlak. Voor snellere resultaten verwarmt u de bak tot 40-50 °C — een warmwaterbad is hiervoor geschikt — waardoor de verwerkingstijd wordt teruggebracht tot 15-30 minuten. Laat het onderdeel na het gladmaken 24 uur lang uitgassen voordat u het intensief gebruikt; het oppervlak blijft direct na het verwijderen zacht en plakkerig en krijgt zijn volledige hardheid naarmate de resterende aceton verdampt.
ABS versus PETG: wat moet ik kiezen?
PETG is gemakkelijker te printen — geen gesloten behuizing nodig, minder kromtrekken, geen geur — maar biedt minder hittebestendigheid (70 °C versus 95 °C HDT), oppervlaktehardheid en nabewerkingsmogelijkheden in vergelijking met ABS. Kies voor PETG wanneer printgemak en slagvastheid belangrijker zijn dan hittebestendigheid. Kies ABS wanneer het onderdeel wordt blootgesteld aan temperaturen boven 70 °C, wanneer nabewerking (schuren, schilderen, dampgladmaken) gepland is, of wanneer de hogere stijfheid en oppervlaktehardheid van ABS vereist zijn. Voor functionele onderdelen voor binnenshuis is ABS over het algemeen het materiaal met de betere prestaties, ten koste van een veeleisender printproces.
